异型材模具设计要点是什么？

异型材模具设计要点如下：

（1）模具型腔尽可能成流线型过渡，出挤出机的圆柱形截面要 逐渐变化成制品形状截面。一是避免模具内有死角滞料，二是使模具内的物料能均勻而有序地变形。

（2）合理设计缝隙与平直段长度，使出口模时的熔融料流速一致。

（3）模具的口模尺寸确定要考虑物料出口时的形变、膨胀、收缩等因素。

口模平直段长度L的确定：要使熔融料流速在平直段得到调 整并使其成为制品形状，L与模缝的间隙成一定的比例关系，它是 由树脂种类和挤出速度等因素决定的。一般用Ts/T（Ts为制品的 厚度）与L/T的形式来表示。

在挤出厚薄相差较大的异型材时，厚的部分平直段要尽量加 长，薄的部分则要短一些，以达到挤出压力分布大致均匀的目的。 口模狭缝的流量与狭缝间隙的三次方成正比，如当异型材口模的缝 隙既有2mm厚的部分，又有4mm厚的部分时，则4mm厚的成型 面长度是2mm部分的8倍。

 由此可以通过合理设计口模平直段长 度来调整出料不均的现象。

口模与制品形状的关系：模具设计朂困难的原因之一是模具形 状和制品形状不一样。要挤出如图3-11所示的正方形，模具必须 设计成它旁边的形状，否则挤出的制品断面就不是正方形。因为模 具内的料流速度不是均一的，中间料流速度快，靠近模壁处的料流 速慢。

确定口模尺寸时除了要考虑上述变形因素以外，还要考虑物料 出口模的膨胀现象，即从口模缝隙出来的熔融物尺寸比口模缝隙大 的现象。主要原因是，由于熔体在模具内被压缩，出口模后压力消失而膨胀和出口以后流速分布消失，分子重新进行无序排列而膨 胀。

 设计模具时必须加以考虑，膨胀的大小与树脂的温度、压力等 因素有关。

关键词：异型材模具

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